Bei dem Namen „Recycling Fabrik“ denke ich zuerst an Entsorger wie Alba oder Cederbaum, die Papier, Glas und Plastik recyclen. Aber Kunststoffe aus der 3-D-Druckproduktion? Das ist ein Fall für die Recycling Fabrik in Braunschweig.
Stand: 29.6.2023
Um mehr darüber zu erfahren, besuche ich die drei Gründer der Recycling Fabrik – Jonas Kieserling, Rudolf Leue und Jörn van Leeuwen – in Braunschweig. Das junge Unternehmen hat jüngst mit dem 13. Marketing-Löwen den Preis des Marketing-Clubs in der Kategorie „Start-up“ gewonnen und ist damit sicher eins der spannendsten Jungunternehmen der Region.
Recycling und Nachhaltigkeit – das sind hochaktuelle Themen. Und was liegt da näher, als dass sich junge Gründer genau mit diesem Thema befassen? Ihr Firmenname lässt schon darauf schließen, dass hier altes Material zu neuem wird. Jonas Kieserling, der technische Leiter, nimmt mich gleich in Empfang, denn ganz einfach ist der Eingang nicht zu finden in dem Gebäude im Industriegebiet Kralenriede. Es geht zunächst ein paar Treppen aufwärts – und schon stehe ich in einem größeren Raum, der Platz für Büro, Besprechungsraum, Teeküche und Kicker bietet. An einem der Schreibtische sitzt Rudolf Leue und nickt mir zu, während sein Hund Mogli erst mal bellend klar macht, in wessen Reich ich hier eindringe.
Zur Begrüßung erzählt mir Jonas gleich von der Vision: Hier geht es um ganzheitliches Recycling von Kunststoff – genauer gesagt, von den Druckresten aus 3-D-Druckern. Dabei möchte die Recycling Fabrik möglichst vollständig eine Kreislaufwirtschaft betreiben. Das fängt zum Beispiel schon bei den kleinen Silicat-Dosen an, die immer dann beigelegt werden, wenn etwas trocken bleiben soll. Es geht weiter über das eigentliche Material, nämlich die Kunststoffreste von 3-D-Druckern, bis hin zur Wiederverwendung von Spulen und einem klimafreundlichen und CO2-neutralen Versand. Und um diese Vision eines perfekten Kreislaufes – im Fachjargon „Cradle to Cradle“ – zu erreichen, ist Wachstum, Erfindergeist und jede Menge Einsatz erforderlich.
Allein in diesem Jahr ist die Recycling Fabrik enorm gewachsen. Nicht nur personell, sondern auch flächenmäßig. Seit August sind sie gleich zweimal umgezogen: erst von einer 60 Quadratmeter großen Fläche im Gründerzentrum auf eine 150 Quadratmeter-Fläche und danach in die jetzt gleich zehnmal so großen Räumlichkeiten mit 1.500 Quadratmetern ins Industriegebiet Kralenriede. Das Geschäft scheint also zu laufen – und warum es so viel Platz benötigt, werde ich gleich zu sehen bekommen …
Jonas führt mich weiter in den nächsten Raum, wo die kleine Versuchsanlage steht, dazu einige 3-D-Drucker, die Trocknungsanlage sowie große Bottiche mit granulierten Kunststoffresten. „An der Testanlage probieren wir viele Einstellungen aus und prüfen die Eignung des Recycling-Materials“, erläutert Jonas. Hier entwickeln sie sämtliche Details des Produktionsprozesses – der ein absolutes Alleinstellungsmerkmal darstellt. „Diesen Ansatz, den wir haben, das macht so keiner!“, ist der technische Leiter überzeugt. Was denn das Besondere an diesem Ansatz ist, möchte ich wissen. Ganz einfach: Die Recycling Fabrik ist das einzige Unternehmen in ganz Deutschland, dass die Reste – quasi den „Müll“ – von kunststoffbasierten 3-D-Drucken sammelt, und zwar von Endverbrauchern.
Also im Grunde von Privatleuten, die einen 3-D-Drucker haben und dann die Fehldrucke und die Reste, die immer bei einem Druck entstehen, einsenden. Aus diesen Resten wird dann das Produkt der Recycling Fabrik hergestellt: das neue Filament. Das ist ein dünner Kunststofffaden, der in einem 3-D-Drucker dann als Material für die Herstellung neuer Kunststoffobjekte verwendet wird.
Und wie kommt das Material zum recyclen in die Fabrik? Jonas erklärt, dass 3-D-Drucken ein angesagtes Hobby ist, das immer mehr Leute betreiben. Die machen dann häufig eine Recherche, wo sie das Material kaufen können und kommen so natürlich auch auf die Recycling Fabrik – die zudem noch ein Punktesystem anbietet, wenn man die Kunststoffreste einschickt, mit dem der Kauf des neuen Materials rabattiert wird. Ein guter Kaufanreiz also, der gleichzeitig für Nachschub sorgt, damit weiter produziert werden kann.
Sicher helfen auch die sozialen Medien, dass die Recycling Fabrik immer bekannter wird – bei Instagram sind sie vertreten und bei LinkedIn natürlich auch. Zuweilen sind sie auch auf Messen anzutreffen, geben Podcast-Interviews und erzielen mittlerweile eine wirklich hohe Aufmerksamkeit. So sind auch schon einige Firmen auf die Recycling Fabrik aufmerksam geworden, für die ein Auftragsrecycling gemacht wird: die firmeneigenen Reste werden dafür wiederaufbereitet.
Aber zurück zur nachhaltigen Produktion. Das geschredderte Material wird im nächsten Raum nach Farben sortiert gelagert. Schwarz ist dabei das unempfindlichste Granulat – wenn hier andere Farben in kleiner Menge beigemischt werden, fällt das gar nicht ins Gewicht, denn Schwarz ist die dominanteste Farbe. Weiß hingegen ist sehr empfindlich, hier dürfen nur ganz wenig andersfarbige Granulatteilchen enthalten sein. Dann sehe ich noch sortenreines Blau – und eine komplett bunte Mischung. „Die Farbe, die bei den bunten Teilchen herauskommt, ist immer wieder eine Überraschung“, verrät mir Jonas. Insgesamt sortieren sie nach 10 Farben, wobei die Sortierung reine Handarbeit ist. Sortiert wird natürlich vor dem Schreddern der Kunststoffreste.
Jetzt führt er mich in die „Produktionshalle“ – hier steht die neue beeindruckende 17 Meter lange Maschine, die das Filament aus dem Recycling-Granulat herstellt und die Jörn van Leeuwen gerade bedient. Das fertige Filament soll einen Zielquerschnitt von 1,75 mm haben, mit einer geringen Toleranzgrenze von +/- 0,05 mm, was übrigens problemlos erreicht wird, wie Jörn bestätigt.
Neben der Maschine türmen sich die Spulen, auf die das fertige Filament aufgewickelt wird. Sie erinnern mich an große Nähmaschinenspulen … „Wir haben noch nie eine Spule gekauft“, ist Jörn sichtlich stolz. „Wir reinigen sie selbst, bereiten sie für die Produktion wieder auf und machen natürlich auch die Qualitätskontrolle, um Schäden auszuschließen.“ Dann zeigt er mir ein kleines Döschen mit gelben Kugeln. „Das ist unser Silicat“, erklärt der junge Geschäftsführer. „Auch das verwenden wir immer wieder. Wenn es feucht wird, wechselt es die Farbe und wird grün – dann kommt es in den Ofen zum Trocknen und geht danach gleich wieder in den Einsatz
Insgesamt wurden seit Start der Idee schon 10 Tonnen Kunststoffmaterial gesammelt und über 10.000 Spulen wiederverwendet. Aber irgendwo muss das eingeschickte Reste-Material ja auch gelagert werden – deshalb geht es jetzt runter ins Erdgeschoss, ins 350 Quadratmeter große Lager. In großen Kartons stehen hier zunächst die unsortierten eingeschickten Materialien. An der nächsten Station werden die Spulen vorsortiert und die Druckreste in ihre Farbstationen gelegt. Zur Produktionsvorbereitung kommen die Kunststoffe dann in einen der zwei Schredder, der sie zum Granulat verarbeitet.
Zurück im Besprechungsraum kann ich ein paar eigene Druckprodukte bewundern: einen Flaschenöffner als Recycling-Zeichen und den originellen Baum, dessen Blätter als Untersetzer für Gläser genutzt werden.
Nun gesellt sich auch Rudolf Leue dazu. Der junge Geschäftsführer war im Grunde auch derjenige, der die Idee für die Recycling Fabrik hatte. Gestartet hat das alles in seiner Küche, als die drei – damals noch in einer anderen Firma tätig – im Zuge der Coronapandemie Face Shields im 3-D-Druck produzieren wollten. Dabei sind ihnen viele Fehldrucke unterlaufen, was dann zu der Frage führte, was mit diesen Resten denn eigentlich passiert. Bislang nichts, sie wurden entsorgt. Da das aber nicht nachhaltig ist, Müllvermeidung ein großes Thema und es hier einen Markt zu geben schien, fingen sie an, zu experimentieren. Daraus wurde dann der erste Prototyp zur Herstellung von Recycling-Filament entwickelt, für den diverse andere Maschinen erst mal zweckentfremdet wurden.
Natürlich ist die Art des Lernens ganz anders als an der Uni. Denn genau ihr Produkt gab es ja vorher nicht – also haben sie alle allein beim Experimentieren, bei der Gründung ihres Unternehmens und auch jetzt noch immer tagtäglich viel lernen müssen. Auch, mit kritischen Stimmen umzugehen, denn Sätze wie „Das ist doch viel zu teuer“, „Bei uns gibt es nichts zu entsorgen“ oder „Ihr könnt sicher nicht nach Farben sortieren“ hören sie immer wieder – und haben gute Antworten darauf parat! Mit ihrem Punktesystem wird das Filament viel preisgünstiger als herkömmliches Neumaterial; jeder, der 3-D druckt, hat Reste übrig, die verwertet werden können. Und dass nach Farben sortiert wird – davon habe ich mich ja mit eigenen Augen überzeugen können.
„Wir bekommen auch schon mal Schokolade und Dankesbriefe."
Jörn van Leeuwen
Die drei Gründer haben erkannt, dass eine einfache Handhabung wichtig ist, damit sie Erfolg haben. Deshalb bezahlen sie den Versand für das Recycling-Material, indem sie Retourenlabel verschicken und geben durch ihr Punktesystem für die eingeschickten Reste den Kunststoffen einen Wert, wie Jörn schmunzelnd bestätigt. Das kommt gut bei den Kunden an. Die Community ist sowie sehr begeistert. „Die Leute fiebern richtig mit, wir bekommen auch schon mal Schokolade und Dankesbriefe, wenn sie ihre Reste zum Recyclen einschicken.“
So schnell, wie sich alles entwickelt hat, bin ich sicher, dass wir noch öfter von diesem coolen Start-up aus Braunschweig hören werden. Dafür sorgt übrigens auch Rudolf, der auf Konferenzen Vorträge zum Thema Nachhaltigkeit hält, an Schulen geht und direkt von Anfang an das Projekt „My School goes green“ begleitet hat. Nachwuchsförderung at it’s best!
Bevor ich mich verabschiede, bestätigen mir die drei erfolgreichen Gründer, dass irgendwie „alles noch nicht greifbar“ für sie ist. Kein Wunder, bei dem rasanten Wachstum! Aber sie machen es richtig, denn sonst wären ihre Investoren nicht vom Geschäftsmodell der Recycling Fabrik überzeugt! Diese kommen aus der Region und ihrem erweiterten Bekanntenkreis – alles selbst Unternehmer mit Nachhaltigkeitsgedanken. Und auch die sieben in Voll- und Teilzeit angestellten Mitarbeitenden tragen diesen Gedanken voll mit. „Wir alle haben viel Spaß bei der Arbeit“, betont Jörn mit einem Lächeln – und das glaube ich ihm sofort!
